Мебель: Допуски и посадки на сборочных чертежах: ЕСКД или ISO, когда половина деталей делается на стороне?

Всем привет! Столкнулся с ситуацией, которая, думаю, многим знакома. Проектируем узел, и примерно половина деталей уходит на сторону — часть заказываем у местных подрядчиков, часть вообще уходит в Китай. И вот тут начинается самое интересное: у нас вся документация исторически по ЕСКД, поля допусков по ГОСТ, посадки в привычном виде H7/k6 и так далее. Но поставщики, особенно зарубежные, читают это кто во что горазд, а некоторые прямо просят ISO-обозначения.

Пробовали разные подходы: где-то дублировали обозначения через дробь, где-то в технических требованиях писали соответствие ГОСТ и ISO. Но чертёж от этого пухнет, а количество ошибок при чтении только растёт. Особенно больно на сборочном чертеже, где посадки проставлены на сопряжениях: если поставщик понимает квалитеты по-своему, потом ловим несоответствия уже на сборке. Нормоконтроль тоже ворчит, что мы «размываем» ЕСКД.

Вот и хочу спросить у сообщества: как вы поступаете в такой ситуации? Держитесь строго ЕСКД, постепенно переходите на ISO или делаете какой-то гибрид с отдельными таблицами соответствия? И если гибрид, то где храните эти таблицы и как договариваетесь с поставщиками, чтобы они читали чертёж однозначно? Буду благодарен за реальный опыт, а не только за ссылки на стандарты.
 
Я бы не устраивал религиозную войну «ЕСКД против ISO». Когда половина деталей на аутсорсе, важнее не система, а однозначность: где база, какой допуск, какая посадка и что считается браком. Если свои цеха привыкли к ЕСКД — оставляю ЕСКД, но для сторонних подрядчиков дублирую критичные размеры числовыми предельными отклонениями и отдаю 3D/STEP, иначе начинается «мы думали, это справочный размер».

А вы как выкручиваетесь, когда подрядчик присылает детали по ISO, а сборка у вас по ЕСКД? Или уже перешли на один стандарт и не мучаетесь?
 
У нас та же беда: корпуса и фасады на стороне, а сборка у себя. По опыту, если подрядчики наши и с советской школой, ЕСКД читают лучше, но как только появляются импортные станки и комплектующие, ISO-допуски и посадки оказываются понятнее и меньше косяков. Поэтому делаю гибрид: оформление и рамки по ЕСКД, а на сборочном критичные посадки и допуски даю в ISO с полной таблицей отклонений на конкретные размеры — так и снабженцы, и станочники не гадают.

А вы как решаете, если часть деталей делают на аутсорсе? Пишете единый стандарт в ТУ или каждый раз подрядчика спрашиваете, что ему удобнее? Мне кажется, главное — не значок стандарта, а чтобы на чертеже были однозначные номиналы, поля допусков и базы.
 
По мне, вопрос не в религии «ЕСКД против ISO», а в том, кто будет читать чертёж. Если половина деталей уходит на сторону, особенно незнакомым подрядчикам, я бы не рисковал и оформлял посадки и допуски в ISO-логике: она привычнее большинству станочников и снабженцев. Но если рядом свои цеха и все живут в ГОСТ, ЕСКД удобнее и привычнее.

Главное ведь не значок системы, а однозначность: базы, квалитеты, шероховатость, допуски формы и расположения, а где надо — таблица с предельными размерами. Сам часто ловлю себя на вопросе: коллеги, вы на сборочном даёте посадки по ЕСКД или дублируете ISO? И как спасаетесь, когда подрядчик читает только половину обозначений?
 
Ох, больная тема. Сам сталкиваюсь: половина корпусов и фасадов у подрядчиков, и если чертежи в ЕСКД, а кто-то привык к ISO, начинается весёлая жизнь с допусками. По мне, система обозначений вторична — важнее, чтобы на сборочном чертеже были однозначно заданы базы, посадки, допуски на сопряжения и критические размеры, а не «по месту подогнать». Если производство наше, оставляю ЕСКД; если партнёр зарубежный, перевожу ключевые узлы в ISO и прикладываю таблицу с предельными отклонениями. Иначе каждый читает по-своему, и получаем зазоры в палец.

А вы как решаете: жёстко одна система на проект или смешиваете? И фиксируете ли отдельно допуски на фурнитуру, кромку и шлифовку? У меня с подрядчиками именно эти мелочи чаще всего и всплывают.
 
Назад
Вверх